镀层针孔、麻点、脱皮是镍珠电镀中的常见故障，主要由以下原因引起。

　　(1)热处理工艺不当

　　在镍珠加工过程中，防锈脂、切削液、机油、润滑脂、磨削液、脱模剂等，粘附在零件表面的灰尘和研磨灰尘混合在一起，形成厚厚的污垢。如果热处理前不清除上述污垢，淬火烧结成顽固的固体油垢后，很难清洗干净。在电镀过程中，气泡附着其上，在镀层上形成气体滞留针孔。

　　(2)镀前预处理不良。

镍珠热处理过程中工件表面不可避免地会附着一层油污。当灰尘落在表面与油脂混在一起，时间长了就很难清洗干净，从而在工件表面形成不显眼的微小油斑，电镀时气泡会停留在上面形成针孔。另外，用网带电阻炉淬火时，工件表面的油污与灰尘等杂质颗粒混合，烧结成顽固的固体油污。硝酸盐回火时，上述油污与硝基盐形成顽固的热聚合物，电镀时难以完全去除上述污垢。氢气泡容易附着在污垢上，不易排出，从而造成涂层出现针孔和麻点。随着气泡逐渐长大，涂层会自动爆裂并剥落。

　　电镀镍珠的常见故障有以下这些内容。

　　当光亮剂配比不当或质量差、pH值过高、阴极电流密度过高、槽温过低时，氢离子会在阴极还原后以原子氢的形式渗入母材和镀层中，降低母材和镀层的韧性，导致“氢脆”。此外，当镍珠电镀液中金属杂质和分解产物过多时，镀层也会出现“氢脆”现象。

　　耐腐蚀性差

　　由于镍珠镀层孔隙率高，只有镀层厚度超过25微米时，才基本无孔。因此，薄镍镀层不能单独作为保护涂层，*好使用双层镍和多层镍体系。

　　绿色腐蚀

　　电镀后，用VCF-385防锈切削液封闭涂层。防锈切削液干燥后，产品呈绿色。

　　内孔裸露铜

　　由于光亮镍镀液的深镀能力不如氰化镀暗铜，电镀后光亮镍镀层不能完全覆盖产品内孔的镀铜层，导致产品内孔出现露铜色的不良现象。

厚度均匀、镀能力好是镍珠电镀的特点之一，也是其应用广泛的原因之一。镍珠电镀避免了电流分布不均匀造成的电镀层厚度不均匀，整个零件，尤其是形状复杂的零件，电镀层厚度变化很大。在零件的拐角处和靠近阳极处镀层较厚，但在内表面或远离阳极处镀层很薄甚至不可能。化学镀可以避免这个缺点。化学镀时，只要零件表面与镀液接触，镀液中消耗的成分就能得到及时补充，任何部位镀层厚度基本一致，即使在沟槽、缝隙、盲孔中也是如此。